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　　pph管的挤出成型工艺流程方法介绍

　　1、原料》的选择：挤塑聚丙烯管材用树脂，其熔体流动速率在0.2～0.3g/10min范围内。一般熔体流动速率在0.2～0.4g/10min范围内的树脂应用较多。

　　2、聚丙烯管生产工艺顺序：与通用型聚乙烯管的生产工艺顺ω序相同，工艺◣顺序如下。原料开袋检查质量→挤出机把原料塑化熔融→模具成型』管坯→真空定径套冷却定径→真空喷淋冷却→管材冷却降温→牵引→切割→检验质量→入库。

　　3、设备的】选择：聚丙烯管材多采用通用型单螺杆挤出机∏生产成型。

　　螺杆结构◤为等螺距不等深渐变型，长径比为(25～30)：1，压缩比为2.5～4。成型模具结构多为直㊣　通式，芯棒定型平直部分长L=(2～5)D(D为管材的直径，直径小时╲取大值，管材直径大时取△小值)。定径套的内ㄨ径d=D/(1-δ)(D为管材直径，δ为ξ　管材收缩率，一般δ=2.7%～4.7%)。

　　4、管材挤出成型工艺温度：机筒的加料段150～165℃，塑化段170～180℃，均化段190～220℃。成※型模具温度190～220℃。

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　　5、PPH等塑料管材在生产过程有时会出现塑料化不良√、焦烧，这是什Ψ 么原因呢？

　　一、焦烧

　　1、焦烧的现象

　　（1）温度▅反映超高，或者是控制⊙温度的仪表失灵，造成塑料超高▼温而焦烧。

　　（2）机头的出胶口烟雾大①，有强烈的刺激气味，另外还㊣有噼啪声。

　　（3）塑料表面出现颗粒状焦烧物。

　　（4）合胶缝处有连续气】孔。

　　2、产生焦烧的原因

　　（1）温度控制超高造成塑料焦烧。

　　（2）螺杆长︽期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出。

　　（3）加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。

　　（4）停车时间过▆长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。

　　（5）多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。

　　（6）机头压盖没有压紧，塑料在里面老化〇分解。

　　（7）控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧。

　　3、排除焦烧的方法

　　（1）经常的检查加温系统是否正常。

　　（2）定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净。

　　（3）按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。

　　（4）换模或换色要♀及时、干净，防止杂色或存胶焦烧。

　　（5）调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶。

　　（6）发现焦烧应立即清理机头和螺杆。

　　二、塑化不良

　　1、塑化不良地现象

　　（1）塑料层表面有蛤蟆皮式地现象。

　　（2）温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测←量温度也低。

　　（3）塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒。

　　（4）塑料的合胶缝合的不好，有一条明显的痕迹。

　　2、塑化不良产生的原因

　　（1）温度控制过低或控制的不合适。

　　（2）塑料中有难塑化的树脂颗粒。

　　（3）操作方法不当，螺杆和▽牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化。

　　（4）造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在㊣质量问题。

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